DS101脱硫催化剂的应用

　　中部某大型电厂1000MW机组脱硫系统，应用据信科技脱硫增效剂DS101后，系统能耗降低，脱硫率提高，石膏品质改善。

　　DS101为粉末状产品，每日冲击投加于吸收塔浆液地坑内，操作简便安全。

　　1、节能

　　应用增效剂DS101后，随着脱硫率提高及浆液pH值降低，循环浆液泵运行数量减少一台，节约了大量能源。

　　由于机组功率变化会带来烟气量变化，同时进口烟气SO 2浓度也会变化，这些因素都会

　　影响系统脱硫率。为避免这些因素对药剂处理效果评估的影响，本报告根据数据筛选原则，自动采集相同功率范围及SO 2浓度范围的数据进行比较

　　1)高负荷运行并燃用高含硫煤

　　以下为机组接近满负荷运行(>800MW)，进口烟气SO 2浓度>3500 mg/m 3时脱硫系统运

　　行数据对比，可代表高负荷运行并燃用高含硫煤的情况，是比较苛刻的运行工况

　　表1药剂使用前后数据对比(一)

　　Table 1 Comparison of data before and after use

　　系统应用增效剂DS101后，在机组功率>800MW，进口烟气SO 2浓度>3500 mg/m 3

　　的工况下，浆液泵运行台数由大部分时间运行4台，降低至大部分时间运行3台，节约大量

　　能源。浆液pH值由5.86降低至5.71，且波动明显减少，系统结垢倾向降低。

　　在停运一台浆液泵及浆液pH值降低0.15工况下，使用增效剂DS101后，系统脱

　　硫率均值仍提高了0.3%(94.4%à94.7%)。

　　2)高负荷运行并燃用中含硫煤

　　以下为机组接近满负荷运行(>800MW)，进口烟气SO 2浓度2000-2750 mg/m 3时脱

　　硫系统运行数据对比，可代表满负荷运行并燃用中含硫煤的情况，是机组常见的运行工况。

　　表2药剂使用前后数据对比(二)

　　Table 2 Comparison of data before and after drug use(2)

　　系统应用增效剂DS101后，在机组功率>800MW，进口烟气SO 2浓度2000–2750 mg/m 3的工况下，浆液泵运行台数由大部分时间运行3台，降低至大部分时间运行2台，节约大量能源。浆液pH均值由6.06降低至5.95，波动明显减少，系统结构倾向降低。在停运一台浆液泵及浆液pH值降低情况下，使用增效剂DS101后，系统脱硫率均值仍提高了0.4%(94.5%à94.9%)。

　　以上数据分析显示，在满负荷运行时，系统应用增效剂DS101后可停运一台浆液循环泵。以单台泵轴瓦功率1000 KW，电价0.5元/kwh计算，停运一台泵每天可节约电费1.2万元，每年可节约438万元。

　　2.脱硫率提高

　　根据以上部分数据分析，在机组负荷相当，进口烟气SO 2浓度相近的工况下，停运一台浆液循环泵及浆液pH值略下降时，应用增效剂DS101后可实现系统脱硫效率略有升高。

　　若在相同工况下运行同样数量的浆液泵，系统脱硫率可提高4-6%；下表为开停一台泵实测数据。

　　表3开停一台浆液泵脱硫率变化

　　Table 3 change of desulfurization rate after starting and stopping a slurry pump

　　3.浆液pH值下降

　　增效剂DS101具有一定的缓冲作用，使用后有助于维持浆液pH值稳定，避免入口烟气SO 2浓度升高时浆液pH值的突然下降，可一直维持较高的脱硫率。

　　以下为机组在高负荷运行(>900MW)，运行3台浆液循环泵时系统各项数据对比。

　　表4药剂使用前后数据对比(三）

　　Table 4 Comparison of data before and after drug use(3)

　　图1药剂使用前后浆液pH值对比图

　　通过使用增效剂DS101，浆液pH均值由6.02下降至5.72，且浆液pH值波动更小，有利于运行操作控制。

　　使用增效剂DS101之前，为保证脱硫率，浆液pH值需控制在控制范围上限，且经常会超过6.0。当浆液pH值高于6.0时，CaSO 3·2H 2 O溶解度显著降低，系统结垢倾向加剧。使用增效剂DS101之后，浆液pH值控制在较低的数值，结垢压力显著降低。

　　4.石膏品质提升

　　石膏品质通过结晶水含量及残余CaCO 3含量进行表征，下表为药剂使用后石膏分析数据。

　　表5药剂使用后石膏分析数据

　　Table 5 analysis data of gypsum after use

　　图2药剂使用后石膏中CaCO 3含量变化

　　药剂使用一月后，石膏中残余CaCO 3含量由加药初期的10.8%降低至后期的6.15%，石膏品质提升。以每天产石膏500T，石膏中CaCO 3含量降低4%计，每年可节约石灰石用量约7300 T。

　　结论

　　应用增效剂DS101后，实现停运一台浆液循环泵，每年可节约电费约438万元；

　　在运行相同浆液泵时及维持相同浆液pH值时，脱硫率可提高4-6%，燃用高含硫煤也可达标排放，避免环保罚款，节约燃料成本。

　　应用增效剂DS101后，浆液pH值降低并且波动减小，应对进口烟气SO 2浓度波动的能力增强，提高了脱硫系统对煤种的适应能力。浆液pH值降低后，系统结垢压力降低，

　　设备磨损及检修费用降低。

　　应用增效剂DS101后，石膏品质改善，残余CaCO 3含量降低，每年可节约石灰石用量7300 T。