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DS101脱硫催化剂

发布时间:2021-02-24 浏览次数:127在线订购

DS101脱硫催化剂

  DS101脱硫催化剂的应用

  中部某大型电厂1000MW机组脱硫系统,应用据信科技脱硫增效剂DS101后,系统能耗降低,脱硫率提高,石膏品质改善。

  DS101为粉末状产品,每日冲击投加于吸收塔浆液地坑内,操作简便安全。

  1、节能

  应用增效剂DS101后,随着脱硫率提高及浆液pH值降低,循环浆液泵运行数量减少一台,节约了大量能源。

  由于机组功率变化会带来烟气量变化,同时进口烟气SO 2浓度也会变化,这些因素都会

  影响系统脱硫率。为避免这些因素对药剂处理效果评估的影响,本报告根据数据筛选原则,自动采集相同功率范围及SO 2浓度范围的数据进行比较

  1)高负荷运行并燃用高含硫煤

  以下为机组接近满负荷运行(>800MW),进口烟气SO 2浓度>3500 mg/m 3时脱硫系统运

  行数据对比,可代表高负荷运行并燃用高含硫煤的情况,是比较苛刻的运行工况

  表1药剂使用前后数据对比(一)

  Table 1 Comparison of data before and after use

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  系统应用增效剂DS101后,在机组功率>800MW,进口烟气SO 2浓度>3500 mg/m 3

  的工况下,浆液泵运行台数由大部分时间运行4台,降低***大部分时间运行3台,节约大量

  能源。浆液pH值由5.86降低***5.71,且波动明显减少,系统结垢倾向降低。

  在停运一台浆液泵及浆液pH值降低0.15工况下,使用增效剂DS101后,系统脱

  硫率均值仍提高了0.3%(94.4%à94.7%)。

  2)高负荷运行并燃用中含硫煤

  以下为机组接近满负荷运行(>800MW),进口烟气SO 2浓度2000-2750 mg/m 3时脱

  硫系统运行数据对比,可代表满负荷运行并燃用中含硫煤的情况,是机组常见的运行工况。

  表2药剂使用前后数据对比(二)

  Table 2 Comparison of data before and after drug use(2)

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  系统应用增效剂DS101后,在机组功率>800MW,进口烟气SO 2浓度2000–2750 mg/m 3的工况下,浆液泵运行台数由大部分时间运行3台,降低***大部分时间运行2台,节约大量能源。浆液pH均值由6.06降低***5.95,波动明显减少,系统结构倾向降低。在停运一台浆液泵及浆液pH值降低情况下,使用增效剂DS101后,系统脱硫率均值仍提高了0.4%(94.5%à94.9%)。

  以上数据分析显示,在满负荷运行时,系统应用增效剂DS101后可停运一台浆液循环泵。以单台泵轴瓦功率1000 KW,电价0.5元/kwh计算,停运一台泵每天可节约电费1.2万元,每年可节约438万元。

  2.脱硫率提高

  根据以上部分数据分析,在机组负荷相当,进口烟气SO 2浓度相近的工况下,停运一台浆液循环泵及浆液pH值略下降时,应用增效剂DS101后可实现系统脱硫效率略有升高。

  若在相同工况下运行同样数量的浆液泵,系统脱硫率可提高4-6%;下表为开停一台泵实测数据。

  表3开停一台浆液泵脱硫率变化

  Table 3 change of desulfurization rate after starting and stopping a slurry pump

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  3.浆液pH值下降

  增效剂DS101具有一定的缓冲作用,使用后有助于维持浆液pH值稳定,避免入口烟气SO 2浓度升高时浆液pH值的突然下降,可一直维持较高的脱硫率。

  以下为机组在高负荷运行(>900MW),运行3台浆液循环泵时系统各项数据对比。

  表4药剂使用前后数据对比(三)

  Table 4 Comparison of data before and after drug use(3)

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  图1药剂使用前后浆液pH值对比图

  通过使用增效剂DS101,浆液pH均值由6.02下降***5.72,且浆液pH值波动更小,有利于运行操作控制。

  使用增效剂DS101之前,为保证脱硫率,浆液pH值需控制在控制范围上限,且经常会超过6.0。当浆液pH值高于6.0时,CaSO 3·2H 2 O溶解度显著降低,系统结垢倾向加剧。使用增效剂DS101之后,浆液pH值控制在较低的数值,结垢压力显著降低。

  4.石膏品质提升

  石膏品质通过结晶水含量及残余CaCO 3含量进行表征,下表为药剂使用后石膏分析数据。

  表5药剂使用后石膏分析数据

  Table 5 analysis data of gypsum after use

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  图2药剂使用后石膏中CaCO 3含量变化

  药剂使用一月后,石膏中残余CaCO 3含量由加药初期的10.8%降低***后期的6.15%,石膏品质提升。以每天产石膏500T,石膏中CaCO 3含量降低4%计,每年可节约石灰石用量约7300 T。

  结论

  应用增效剂DS101后,实现停运一台浆液循环泵,每年可节约电费约438万元;

  在运行相同浆液泵时及维持相同浆液pH值时,脱硫率可提高4-6%,燃用高含硫煤也可达标排放,避免环保罚款,节约燃料成本。

  应用增效剂DS101后,浆液pH值降低并且波动减小,应对进口烟气SO 2浓度波动的能力增强,提高了脱硫系统对煤种的适应能力。浆液pH值降低后,系统结垢压力降低,

  设备磨损及检修费用降低。

  应用增效剂DS101后,石膏品质改善,残余CaCO 3含量降低,每年可节约石灰石用量7300 T。


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